什么是MRP？深入解析物料需求计划

MRP即物料需求计划，在传统的生产制造中，生产的各个环节是相互孤立的，信息传递极其不方便，进一步导致生产进度的缓慢。伴随着计算机的出现，算力和信息交互能力得到很大提升。所以能通过计算机将各个环节的信息进行汇总，并且能以需求为依据，计算出需要的供给数量。下文将简单阐释其具体的实现方式。

首先，MRP的核心是物料清单（BOM单），即生产产品的原材料组成，最终采购的也是这些原材料。较为复杂的BOM单还会涉及多级BOM或替代件，如果涉及到多级BOM时，进行MRP运算时需要考虑，计算一级BOM数量还是二级BOM数量或更多层级的数量。然后如果涉及到替代件的情况，需要考虑什么时候用替代件，替代件的生效范围等。

然后MRP涉及到多个部门的协同，最简单的是生产与采购的协同，即要生产前，会有生产需求，根据BOM单，看生产需要的原材料数量，然后采购部门根据这个数量进行采购。再复杂一点就会加入库存管理部门，即运算原材料数量后，还需要减去库存已有的数量，当然如果设置了安全库存，需要加上安全库存的数量，之后再得出采购数量的建议，交由采购部门采购。如果再进一步，就需要考虑供应商的供应关系了，比如供应商的供货等级、最小订货量、到货时间等信息。在生产需求中会有一个预计开工时间，进行MRP运算时首先考虑供货等级较高的，但是供货等级高的不一定满足最小订货量或到货时间的要求，这是就需要退而求其次选择低一级的供应商。最终选择出满足所有条件的最优供货商。当然更复杂的MRP还需考虑销售部门的订单数据，这一点其实也不是MRP直接相关的，只是有的企业如果是以销定产的话，需要根据销售订单来确定生产计划，这样就跟销售部门挂钩了。所以如果是以考虑部门最广的情况下的MRP，它的实际操作为，企业的销售人员会根据客户需求创建销售订单，然后核对订单中产品的库存数量，对于可以出库的进行销售出库，对于库存不足的，则将订单数据转入生产部门，生产部门根据销售订单生成一个生产计划，并且设置好订单中产品的BOM单、预计开工日期等数据。之后进行MRP运算，系统进行MRP运算时会汇总库存部门提供的库存信息和安全库存数据，以及采购部门提供的供应商的供应关系，然后根据BOM、计划生产数量算出本次的生产原料总需求，再减去库存在保证安全库存后能提供的原料数量，得出最终的采购数量，再去比对供应商的供货等级、最小订货量、到货时间等信息，选择最优的供应商，最后将采购数量和选择的供应商信息发送给采购部门，将需要使用的库存数量信息发送给库存部门，以此完成MRP运算全过程。

从上面的实际操作过程中，我们可以发现，MRP让每个部门的信息集合起来，并且能直接将运算结果发送给相应的部门，大大节约了部门之间的协同成本。帮助企业解决了销售、生产、采购脱节的问题，在库存方面既不会造成物料短缺又不会导致库存积压，在不影响生产的前提条件下，减少了库存管理成本。总的来讲，MRP在优化生产过程，确保采购不多不少、不早不晚，降低库存成本等方面有着重要的价值。